Ни одно предприятие пищевой отрасли не хочет допустить порчи продукции в процессе переработки, хранения и транспортировки. Но в большинстве таких предприятий, с которыми мы консультировались, были серьезные проблемы с сохранением безопасной температуры в холодильных камерах. В этом могут помочь передовые методы анализа рисков и критических контрольных точек — НАССР — Hazard Analysis Critical Control Points или Критические контрольные точки анализа рисков (далее ХАССП).

Большинство пищевых производств стараются поддерживать безопасные условия, но соблюдать ХАССП непросто, когда вы полагаетесь на человеческий фактор, т.е. операторов, которые следят за температурой и влажностью. Мы предлагаем пищевым производствам лучший способ обеспечить безопасность своей продукции: поддержка принципов ХАССП с помощью системы автоматического сбора данных с датчиков, чтобы управляющий персонал мог отслеживать ситуацию в режиме реального времени, а работники могли сосредоточиться на своих основных производственных задачах.
Что такое ХАССП?
ХАССП — это рекомендованная федеральным правительством система управления безопасностью пищевых продуктов для производителей, ресторанов, розничных продавцов продуктов питания и других участников цепочки «от сельского хозяйства до конечного потребителя».

Цель ХАССП — стандартизировать идентификацию и контроль потенциальных опасностей пищевого происхождения, таких как бактериальное и химическое загрязнение, путем установления и мониторинга безопасных диапазонов температуры, влажности и других факторов на каждом этапе доставки продукта потребителю. Внедрение системы ХАССП требует регулярного мониторинга состояния окружающей среды, сбора данных и ведения учета.
Как датчики могут поддерживать соблюдение требований ХАССП?
Известны семь принципов ХАССП, которым должны следовать производители продуктов питания и поставщики услуг общественного питания:
- Проведение анализа рисков.
- Определение критических контрольных точек (ККТ).
- Установка критических пределов.
- Разработка процедур мониторинга.
- Разработка корректирующих действий.
- Разработка процедур проверки.
- Разработка процедур ведения учета и документирования.
Для пищевых производств и предприятий общественного питания неправильная температура хранения является распространенной проблемой безопасности и соблюдения требований законодательства, в основном из-за трудностей с поддержанием стабильной температуры в холодильных камерах, когда сотрудники входят в помещение и выходят из него. Но правильная температура хранения имеет решающее значение, поскольку недостаточный температурный режим является одной из пяти основных причин возникновения заболеваний пищевого происхождения. Вспышка пищевых отравлений среди клиентов может подорвать репутацию заведения и привести к финансовой ответственности и штрафным санкциям со стороны регулирующих органов.
Системы, которые упрощают поддержание безопасных температур хранения, могут снизить эти риски. После того, как на предприятии проведен анализ рисков и определены критические контрольные точки, сеть промышленных датчиков может включить и автоматизировать оставшиеся пять действий из списка ХАССП. Вот как это сделать.
Сети сбора данных и мониторинга могут помочь поддерживать критические ограничения
Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов требует, чтобы температура хранения скоропортящихся продуктов была не ниже 5°С. В идеальном мире встроенные холодильники могли бы поддерживать этот безопасный диапазон. Однако наши наблюдения на местах показали, что во многих ресторанах температура не только в рабочее время достигала небезопасного уровня, но и в нерабочее время также повышалась.

Когда управляющий персонал не знает о колебаниях температуры, они невольно подвергают риску клиентов. А когда менеджеры полагаются на сотрудников производственной линии, проверяющих температуру, мониторинг и ведение записей могут быть непоследовательными и даже неточными.
Более безопасным и эффективным решением является установка датчика температуры, влажности и точки росы в холодильнике. Для труднодоступных мест можно использовать небольшие дистанционные датчики контроля температуры, которые могут обеспечить полный охват зоны хранения продуктов. После установки этих датчиков и оборудования для записи передаваемых ими данных менеджеры могут использовать цифровую панель управления системой для установки пороговых значений безопасности и оповещений.
Например, ресторан может установить верхний порог в 5°С для датчиков в своем встроенном холодильнике. Затем менеджер может решить, следует ли получать оповещения в режиме реального времени, когда показания одного или нескольких датчиков превышают этот предел, а также, следует ли получать эти оповещения с помощью SMS, электронной почты или телефонного звонка.
Промышленные датчики могут автоматизировать процедуры мониторинга
Благодаря промышленным датчикам температуры сотрудникам пищевого производства больше не нужно отвлекаться от своих основных задач, чтобы проверять термостаты и записывать результаты. Все данные, собранные датчиками, передаются по сети в централизованную систему сбора данных, где они сохраняются, анализируются и представляются в удобных для проверки визуальных форматах.
Например, вот данные с одного из датчиков, полученные в зоне подготовки в течение выбранного временного интервала.

Эти графики сразу показывают менеджерам, когда в помещениях не соблюдается температурный режим, насколько и на какой срок.
Система удаленного контроля температуры позволяет своевременно принимать корректирующие меры
Настраивая пороговые значения, менеджеры могут сразу же реагировать на острые проблемы, например, на оставленную открытой дверцу холодильника.
Со временем эти данные также могут помочь менеджерам выявлять и устранять хронические проблемы с контролем температуры, которые могут быть связаны с низкой производительностью оборудования. Например, холодильник, который регулярно выходит из строя через одинаковые интервалы времени, может нуждаться в ремонте или замене.
Данные с датчиков в режиме реального времени позволяют выполнять процедуры проверки в режиме реального времени
Холодильные камеры — не единственное применение контрольных датчиков температуры в производственных помещениях и хранилищах, где хранятся и перерабатываются продукты питания. Благодаря датчику, установленному в каждой критической контрольной точке рабочего пространства, менеджеры могут в режиме реального времени отслеживать условия на протяжении всего процесса со своего рабочего стола, планшета или телефона, не обходя и не проверяя каждый производственный цех.
Данные контрольных датчиков сохраняются для получения точной документации, к которой всегда можно получить доступ.
Благодаря промышленной сети ведение записей полностью автоматизировано, а к историческим данным легко получить доступ.
Это не только экономит время, но и помогает продемонстрировать соответствие требованиям безопасности во время инспекций и внутренних проверок.
Установка такой автоматизированной контрольной сети не займет много времени, что является важным фактором на загруженных коммерческих кухнях. Датчики могут быть установлены без необходимости подключения технических специалистов к кабелям или вмешательства в работу внутренних служб.
Как только датчики будут установлены и подключены к сетевому оборудованию, ваше предприятие сможет более точно, всесторонне и автоматически следовать рекомендациям ХАССП.