Основной целью консервирования является получение стабильного при хранении продукта, который может храниться в подходящей таре в течение длительного времени (не менее двух лет), не подвергаясь порче, сохраняя при этом желаемые питательные и вкусовые качества.
Для достижения удовлетворительного срока годности необходимо соблюдать следующие условия:
- Содержимое банок должно быть стерилизовано промышленным способом.
- При соблюдении разумных условий хранения внутренняя поверхность банок должна быть устойчивой к повреждающему воздействию содержимого, а внешняя — к коррозии.
- Крышки банок должны быть герметично закрыты для предотвращения попадания воды и/или воздуха, а также любых других загрязнений.
Технологические операции. Общие положения
Рыбу следует хранить в охлажденном виде при температуре от 0° до 2°C или рассортированную замороженную в морозильных камерах при температуре ниже -28 °C.
Если используется замороженная рыба, ее необходимо разморозить перед сортировкой и/или заправкой. В нижеследующих описаниях стадий обработки различных продуктов аналогичные операции описаны в статье «Описание консервирования тунца в рассоле», а далее только упоминаются.
Описание консервирования тунца в рассоле
Описание относится к консервному цеху производительностью 20 тонн цельной сырой рыбы (голубого или желтоперого тунца) в течение 8 часов. Общий выход составляет примерно 50-55%, что позволяет получить примерно 10 000 банок по 450 г (1 фунт) или 20 000 банок по 225 г (1/2 фунта) за 8 часов. Смотрите рисунок 4 «Схема производства консервов из тунца».
Упрощенные технологические схемы консервирования тунца в рассоле, тунцовых хлопьев с овощами и тунца из тунцовой муки. корма для домашних животных показаны на рисунках 5, 6 и 7 соответственно.
Последовательность технологических операций консервирования тунца описана следующим образом:
a. Замороженный тунец размораживают, предпочтительно, в проточной воде при температуре 10-15°C. Потери при размораживании составляют 0,5-1,0%.
Длительное хранение замороженного тунца перед размораживанием может привести к окислению жира, что приведет к появлению желто-оранжевого оттенка на поверхности приготовленной филейной части. Обычно это изменение цвета можно устранить после чистки рыбы.
б. Тунца крупного размера обычно разрезают продольными надрезами, а внутренности удаляют из рыбы на борту рыболовецких судов перед замораживанием. Бонито и скип джек замораживают вместе с внутренностями. После размораживания тунец промывают и проверяют на порчу. Если тунец не потрошится на борту судна, это должно быть сделано на заводе. Разделка и потрошение — это единственная операция по разделке тунца в сыром виде. Все остальные операции по очистке тунца выполняются после его приготовления. Потеря веса составляет примерно 24-27%.
c. Тунец предварительно обжаривается при температуре от 102 до 104 ºC. Эта операция необходима для того, чтобы можно было вручную отделить легкое мясо от тушки, а также удалить часть жира с жирной рыбы.
Рыбу укладывают в корзины, которые устанавливают на решетки. Решетки с разделанной рыбой закатывают в варочные панели, которые обычно имеют прямоугольное поперечное сечение и изготовлены из армированной стальной пластины с дверцей или дверцами на одном или обоих концах. Предварительное приготовление — это операция периодического действия.
Подача пара осуществляется через парораспределитель, расположенный в нижней части варочной панели. Для удаления воздуха и конденсата предусмотрены клапаны для отвода пара и дренажа. Предварительную обработку можно также проводить в кипящем рассоле.
Время предварительной подготовки отдельных порций тунца сильно варьируется в зависимости от размера тунца. Например, время приготовления может варьироваться от 1,5 часа для мелкого тунца до 8-10 часов и более для крупного тунца. Потеря веса составляет примерно 22-26%.
г. Тунец тщательно охлаждают, чтобы мякоть стала твердой, прежде чем приступать к ручной очистке. Потеря веса составляет примерно 3-5%.
e. После предварительной подготовки и охлаждения тунец очищается от кожуры. После этого с рыбы снимают кожу и разделывают ее на половинки, а затем удаляют хвост и хребет. Для приготовления филейных частей половинки рыбы разделывают пополам по средней линии. Затем с каждой филейной части снимают красное мясо, удаляют кровь и темное мясо, отделяют филейные части, пищевые хлопья и отходы; из этих порций примерно 15% приходится на тунца в чешуйках.
ж. Раньше для производства плотных упаковок использовали ручную упаковку, но теперь это осуществляется с помощью машин. Эта машина позволяет изготавливать филейные части тунца в виде цилиндра одинаковой плотности, из которого можно вырезать сегменты одинакового веса.
Мясные нарезки изготавливаются из филейных частей, которые нарезаются на движущейся ленте с помощью ножей, совершающих возвратно-поступательное движение. Затем филейные части расфасовываются по банкам с помощью машин для фасовки тунца.
Хлопья и тертый тунец, который готовят из филейной части и хлопьев, упаковывают таким же образом, как и кусочки тунца.
з. Затем открытые банки проходят конвейер, в который добавляются такие добавки, как соль, овощи и, наконец, вода или масло. Масло следует добавлять медленно, на достаточном протяжении конвейера, чтобы оно полностью впиталось в мясо тунца. Если масло не добавляется, его заменяет эквивалентное количество воды. Температура масла рекомендуется составлять 80-90°С.
Небольшие банки можно закрывать без использования вакуума и обрабатывать непосредственно, в то время как большие банки необходимо герметизировать.
Поскольку во время термообработки давление в банке значительно повышается, необходимо создать вакуум, чтобы свести к минимуму повышение давления и снизить вероятность деформации (вспучивания) и повреждения двойного шва.
После обработки и охлаждения образуется вакуум, в результате чего торцы банки приобретают вогнутый профиль, характерный для банок в вакуумной упаковке и герметично закрытых банок. Вакуум также снижает содержание остаточного кислорода в банке и, следовательно, степень внутренней коррозии.
Для создания вакуума банки закатываются либо с помощью вакуумных закаточных машин, либо с помощью вытяжной системы.
При использовании метода вытяжки крышки банок сначала закрываются таким образом, чтобы обеспечить свободный выход газов и паров из банки. Затем банка и ее содержимое нагреваются, пропускаясь через вытяжную камеру. Крышка прикручивается к банке сразу же после ее извлечения из вытяжного шкафа, так что при охлаждении содержимого образуется вакуум. Таким образом, система герметично закрывает банку, пока содержимое горячее, и позволяет продукту сжиматься для создания вакуума.
Альтернативным способом создания вакуума в герметично закрытых банках является использование вакуумных закатывателей. Эти машины закрывают банки и при этом выпускают воздух, создавая вакуум.
и. Метод двойной закатки обычно используется для герметизации металлических контейнеров. Шов создается в две операции. Смотрите рисунок 8. «Операция закатывания швов — Двойной шов (CAC/RCP 10-1976).
• Банка с закрытой крышкой (торцом банки) установлена на опорную плиту, которая поднята таким образом, чтобы патрон входил в зенкованную часть крышки, удерживая их в нужном положении.
Торец банки, покрытый герметизирующим составом из пластизоля, загибается на место таким образом, что он образует так называемый «заглушку» вокруг кромки корпуса контейнера.
• «Крышка-крючок» и закрытый край контейнера прижимаются к контейнеру и сцепляются вокруг «корпуса-крючка». Оба крючка накладываются друг на друга, образуя прочное соединение, которое действует как герметичное уплотнение.
Герметизирующий состав делает шов воздухонепроницаемым (герметичным). По своей окружности двойной шов состоит из пяти слоев металла — трех слоев торца банки и двух слоев корпуса банки, однако на пересечении с боковым швом имеется семь слоев пластины, два дополнительных слоя образуются за счет перекрытия бокового шва.
В процессе обработки необходимо контролировать процесс закатки, а визуальный осмотр проводить не реже, чем каждые 30 минут (Warne, 1993).
Надлежащая производственная практика указывает на то, что. нахлест должен составлять не менее 45% от длины внутреннего шва, чтобы гарантировать правильную работу шва и устойчивость к незначительным повреждениям.
к. Запечатанные банки транспортируются конвейером через мойку банок, которая промывает банки моющим средством и водой перед их выгрузкой в корзины-реторты. Корзины-реторты перемещаются в автоклав, а банки стерилизуются.
Все рыбные консервы стерилизуются при температуре выше 100 ºC. Стерилизация проводится в автоклавах с водой или без нее. Избыточное давление составляет 2-3 кг/см2. Указанные условия обработки подходят для консервных заводов, работающих в соответствии с надлежащей производственной практикой. Отдельные консервные заводы могут выбирать разное время обработки и/или температуру в соответствии со своими производственными требованиями.
Самыми простыми и распространенными на сегодняшний день являются горизонтальные или вертикальные автоклавы периодического действия.
Следующее общее описание. применяется для обработки в автоклавах периодического действия с использованием насыщенного пара в качестве теплоносителя.
После загрузки автоклава дверцу или крышку закрывают и проверяют герметичность, чтобы убедиться в том, что все выступы надежно закреплены. Проверяют правильность работы датчика температуры. После этого открываются вентиляционные отверстия и отводы, а слив и перелив закрываются (если только для отвода не используется избыточный поток).
Теперь автоклав готов к работе, во время которой необходимо соблюдать следующие рабочие процедуры:
• Подача пара осуществляется путем постепенного открытия регулятора и отводных трубопроводов для пара.
• По достижении нужной температуры вентиляции (>100 ºC) и/или по истечении указанного времени вентиляции вентиляционные отверстия закрываются. Не рекомендуется выпускать воздух в течение меньшего времени, чем рекомендовано; также не следует полагаться на соответствие показаний ртутного термометра и манометра в качестве критерия полного удаления воздуха, поскольку это не обязательно является верным показателем требуемого состояния. Если показания манометра высокие, а температура низкая, значит, в автоклаве все еще есть воздух, и следует продолжать стравливание воздуха до тех пор, пока показания давления не совпадут с соответствующей температурой автоклава.
• По мере приближения температуры автоклава к температуре обработки постепенно закрывайте байпас. Это предотвратит резкое понижение температуры при прекращении подачи пара при достижении температуры автоклавирования.
• Когда температура в автоклаве достигнет температуры обработки, проверьте температуру, указанную на ртутном и регистрирующем термометрах. Хотя нет ничего страшного в том, что термограф показывает температуру немного ниже (скажем, на 1 °C), чем ртутный термометр, очень важно, чтобы она никогда не была выше. Всегда используйте ртутный термометр в качестве эталона для определения истинной температуры в автоклаве.
• В начале процесса запишите в производственные документы время, показания ртутного термометра, давление и температуру, показанные на термометре-регистраторе.
• Следите за временем приготовления, чтобы убедиться, что оно было достаточным для . обеспечьте достаточную вентиляцию.
• Поддерживайте температуру в автоклаве на рекомендованном уровне.
• В течение всего процесса следите за поддержанием заданной температуры.
• В течение всего процесса не закрывайте все выпускные отверстия.
• По истечении рекомендованного времени обработки выключите подачу пара и немедленно запустите цикл охлаждения.
л. При обработке банок среднего размера или больших по размеру банок (например, весом более 250 г) в автоклавах паром может потребоваться охлаждение банок под давлением, чтобы при охлаждении не лопались горлышки. Для поддержания давления можно использовать пар, но более предпочтителен сжатый воздух. Время охлаждения зависит от температуры обработки, температуры воды, используемой для охлаждения, размера банки и вида упаковки (т.е. соотношения жидкости и твердого вещества).
м. При необходимости банки следует вымыть перед временным хранением, однако ни в коем случае нельзя обрабатывать обработанные банки вручную во влажном состоянии.
Описание технологических операций автоматической линии по консервированию скипджека
Описания относятся к установке производительностью 10 тонн цельной рыбы в течение 8 часов. Общий выход составляет 50-55%, и за 8 часов получается примерно 9 000-10 000 банок весом 450 г (1 фунт). Смотрите рисунок 9 «Схема консервного завода «скипджек»». Вес рыбы, подлежащей переработке, составляет примерно от 2 до 5 кг на одну рыбину.
а. Из холодильной камеры свежая рыба целиком подается на элеватор, который доставляет ее к машине для потрошения, состоящей из полуавтоматической машины, в которую рыба помещается брюшком вверх. Вращающийся нож вскрывает рыбу и извлекает внутренности.
Рыба подается на вращающуюся нейлоновую щетку, под которой ее очищают с помощью форсунок для распыления воды.
После потрошения тунец подается на смотровой стол, где производится окончательная очистка вручную или где рыба, слишком крупная для машины для потрошения, может быть разделана. При выходе из машины для потрошения потроха направляются во вращающийся барабан-фильтр для отделения воды; оставшиеся потроха пневматически перекачиваются в контейнеры.
б. Инспекторы осматривают рыбу, пока она проходит по конвейеру, чтобы убедиться, что она была хорошо очищена.
в. Рыба автоматически сортируется по размеру, что облегчает подачу в роторный варочный аппарат и регулирование времени приготовления.
г. Роторные варочные панели часто оснащаются противоточными и разгрузочными конвейерами, их производительность составляет примерно 1,3 тонны в час, а время приготовления может варьироваться до 2 часов.
Варочная панель разделена на 16 ячеек, в которые подается рыба. Дно варочной панели отделено плотной сеткой, под которой расположены теплообменники для непрямого нагрева паром.
После приготовления рыба транспортируется на непрерывной ленте в противоточный охладитель (резервуар из нержавеющей стали с подачей пресной воды), а затем на станции очистки.
д. Типичные механизмы очистки состоят из:
• Один рабочий стол для очистки тунца после охлаждения
• Один вращающийся стол, оснащенный держателями/чашками для филейных частей
• Один разгрузочный элеватор для транспортировки филейных частей с вращающегося стола на упаковочную машину
• Один конвейер для сбора и «выгрузки» субпродуктов, установленный под станцией очистки.
Операции выполняются следующим образом:
• Первый оператор снимает рыбу с конвейера и переносит ее на рабочий стол. на столе снимаются кожа и голова.
• Второй оператор вскрывает рыбу, удаляет хребет и делит ее на 4 части. Одновременно удаляется большая часть темного мяса и отдельные части выкладываются в формочки на вращающемся столе.
• 3-й и 4-й операторы чистят филейные части, удаляя остатки темного мяса. Затем очищенные филейные части автоматически извлекаются из чашек и подаются на конвейер с резиновой лентой, который транспортирует их на верхний конвейер.
е. Затем филейные части поступают на автоматические весы для непрерывного взвешивания, что позволяет контролировать выход продукта. После взвешивания филейные части поступают на пункт накопления, а затем на упаковщик, который расфасовывает филейные части в банки.
Заполненные банки загружаются в машину для розлива масла/рассола перед вакуумной закаткой.
Описание последующих операций и их влияние на выход продукта аналогично описанию для консервирования тунца в рассоле.
Описание консервирования сардин в масле
Способ консервирования сардин в масле часто называют методом упаковки сырой рыбы, что отличается от способа, при котором сардины перед расфасовкой в банки подвергаются термической обработке.
Перерабатывающее предприятие, описанное в описании, имеет производительность 15 тонн сырой рыбы в течение 8 часов. Общий выход составляет примерно 50% от веса сырой рыбы. Смотрите рисунок 10 «Схема производства сардин в масле, консервный завод», на котором показана установка такой мощности.
Из одной тонны сырых сардин требуется произвести 5 200 (5 263) 1/4 банок «клаб», упакованных в 52 упаковки по 100 банок в каждой, или 5 800 (5 882) 1/4 банок «дингли», упакованных в 58 упаковок по 100 банок в каждой.
На рисунке показана «Технологическая схема консервирования сардин в масле».
Операции после размораживания замороженной рыбы или после транспортировки свежей рыбы из холодильной камеры выполняются следующим образом:
1. Сардины сортируются по размеру с помощью автоматической сортировочной машины, которая подбирает сардины в соответствии с размером банок, используемых на заводе.
2. После сортировки сардины выгружаются на конвейер для транспортировки в разделочную машину, где из рыбы удаляются голова и внутренности. В обычной разделочной машине рыбу укладывают на непрерывные ленты, в каждом отделении которых находится по одной рыбе. Лента подает рыбу на разделочный круг, который отрезает голову и вместе с потрохами отделяет ее от туловища с помощью роликов. При необходимости таким же образом отрезаются хвосты.
Упаковщики осматривают рыбу, чтобы убедиться в полном удалении потрохов. Потеря веса при измельчении составляет примерно 21%.
В настоящее время существуют также разделочные машины большей производительности, обслуживаемые четырьмя или более операторами, которые могут выполнять следующие операции:
• Удаление головы
• Потрошение
• Удаление хвоста
• Мойка рыбы
• Расфасовка рыбы по банкам
3. После очистки сардины промойте, чтобы удалить кровь и слизь с поверхности. Можно использовать стиральные машины разных типов. Промывать следует питьевой или морской водой аналогичного качества. (Для некоторых видов с твердой и несъедобной чешуей, таких как сардина, используются специальные стиральные машины, пригодные для удаления чешуи).
4. Затем сардины транспортируются, как правило, конвейером, в машину для рассола. Процесс рассола может быть как периодическим, так и непрерывным. Скорость процесса и концентрацию рассола можно регулировать. Рыбу загружают в устройство для засолки с одной стороны, где ее погружают в концентрированный солевой раствор, а затем прокручивают через устройство и одновременно маринуют. Затем рыбу выгружают с противоположной стороны устройства.
Соль впитывается мякотью; допустимо содержание соли примерно в 1-2% от веса рыбы в упаковках. Машина для рассола оснащена фильтром для удаления частиц из рассола.
Помимо придания продукту желаемого содержания соли, засолка оказывает и другие полезные эффекты. Этот процесс улучшает внешний вид рыбы за счет удаления остатков слизи, а также укрепляет кожицу; при консервировании несоленой рыбы большая часть кожицы прилипает к банке.
После засолки рыбе дают стечь воде перед отправкой на упаковочный стол.
Рассол должен быть приготовлен из соли, которая не содержит большого количества хлорида магния, который часто встречается в нерафинированной соли. Рассол следует регулярно заменять, так как в противном случае он становится источником загрязнения.
5. После процесса засолки сардины упаковываются (вручную или автоматически) в предварительно вымытые банки.
Упаковочная линия с ручным управлением оснащена ленточными конвейерами, скорость движения которых можно изменять, чтобы обеспечить бесперебойную подачу сардин и банок упаковщикам. Заполненные банки и отходы после упаковки удаляются конвейером.
В обычных линиях по производству сардин наполненные банки проходят через устройство контроля веса к устройству для выравнивания банок, а затем к устройству для подачи банок, которое автоматически подает их на конвейер, доставляющий их в камеру предварительного приготовления.
Изменение выхода продукта в процессе упаковки зависит от качества сырья, но в среднем ожидается потеря веса на 5%.
6. Обычная мультиварка для сардин состоит из 2 секций, одна из которых предназначена для приготовления (на пару при температуре около 95°C), а другая — для сушки (на горячем воздухе при температуре около 130°C). Банки открытым концом вверх автоматически перемещаются в ящики, которые подвешиваются на перекладинах, установленных на непрерывном цепном конвейере, который перемещается на стропах вверх, в зону приготовления, и на стропах вниз, в зону сушки.
В промежутке между двумя секциями происходит слив воды из банок, когда ящики поворачиваются на 360° вокруг барабана. Тепло в секции приготовления поступает непосредственно от пара, в то время как тепло в секции сушки поступает косвенно от теплообменника. Вентилятор, расположенный в верхней части секции, обеспечивает циркуляцию нагретого воздуха. Потеря веса при этой операции составляет примерно 25%.
7. Из варочной панели банки автоматически подаются на конвейер, который затем доставляет их к маслораздаточному устройству и закатывающему устройству, где они запечатываются.
8. Перед процедурой автоклавирования банки промывают, чтобы удалить остатки рыбы и жира с внешней стороны емкостей.
Описание консервирования сардин предварительного копчения в томатном соусе или масле
Большинство операций в этом процессе аналогичны операциям, описанным для консервирования сардин в масле. В описании приведена производительность установки, составляющая 5 тонн сырой рыбы за 8 часов.
Выход сардин и другой мелкой рыбы предварительного копчения приблизительно такой же, как при консервировании сардин в масле.
Смотрите рисунок «Технологическая схема консервирования мелкой рыбы предварительного копчения в томатном соусе и масле» и рисунок 13 «Схема установки для консервирования мелкой рыбы предварительного копчения», на котором показана установка указанной выше мощности.
Ниже описаны различные операции.
1. Сортировка аналогична операции, описанной для сардин в масле.
2. Засолка аналогична операции, описанной для консервирования сардин в масле.
3. Рыбу разделывают на прутья, то есть подвешивают на прутьях через глаза. Эта операция может быть выполнена автоматически или вручную.
Автоматическое приготовление рыбы на удочках, поскольку это сложный процесс, практикуется только на крупных предприятиях. Рыбу, приготовленную на удочках, помещают в рамки, которые крепятся к решеткам для копчения.
Рамки обычно рассчитаны на 30 удочек, каждая из которых вмещает 30 рыб.
4. Рыбу коптят в течение примерно 1 часа при температуре до -30°C. Основная цель копчения — улучшить вкусовые качества и снизить содержание воды в рыбе.
Обычно используются коптильные печи туннельного типа, в которых поддерживается регулируемый температурный перепад от 30° до 125-130°C.
Воздух проходит через теплообменник, при этом образуется дым. Дым образуется при помощи дымогенератора с использованием опилок твердых пород дерева (дуба или аналогичных пород древесины). Потери при копчении составляют примерно 25%.
5. После копчения тушки рыбы отделяются от голов с помощью автоматической машины для резки. Затем головы отделяются от прутков с помощью автоматической машины для зачистки прутков. Потеря веса при разделке составляет примерно 10-12%.
6. Фасовка, заправка соусом или маслом и двойное закатывание аналогичны операциям, описанным для консервирования сардин в масле.
При приготовлении томатного соуса необходимо использовать пюре хорошего качества с добавлением оливкового или рыбьего жира и т.д.
Обычно в состав томатного соуса входит одна часть масла и две части томатного пюре (концентрация 20%).
7. Все последующие операции аналогичны описанным для консервирования сардин в масле.
Описание продуктов для консервирования рыбного паштета
Описание относится к заводу по производству рыбного паштета производительностью 10 тонн цельной сырой рыбы в течение 8 часов. Для производства используется либо очищенная от кожуры, потрошеная рыба средним весом 1,5 кг, либо более мелкая промышленная рыба. Смотрите рисунок 14 «Схема расположения завода по производству рыбных паштетных изделий», на котором показана установка указанной выше мощности.
Общий выход рыбных консервов из паштета зависит от вида используемой рыбы, однако для целей планирования можно использовать примерно 45-65% от веса сырой рыбы.
Производительность завода по производству мясных фрикаделек составляет примерно 25 000/850 мл банок за 8 часов; в качестве альтернативы можно изготовить 8 000/850 мл банок рыбных котлет или 15 000/850 мл банок мясных фрикаделек.
Ниже описаны различные технологические операции.
Сырье необходимо измельчить на мясорубке.
1. Рыбу промывают, при необходимости очищают от накипи, потрошат и обезжиривают.
2. В зависимости от толщины кожи и размера рыбу необходимо разрезать на половинки от головы до хвоста вдоль хребта.
3. Разделанную и вскрытую рыбу промыть и очистить.
4. Промытую разделанную рыбу отделить в мясокостном сепараторе. В зависимости от вида рыбы можно получить приемлемый фарш, а также субпродукты, кости и кожу.
5. Если фарш не подходит для приготовления (например, он обесцвечен из-за крови и т.д.), возможно, потребуется промыть его, а затем высушить с помощью шнекового пресса
6. Рыбный фарш измельчите в миске или на мясорубке вместе с остальными ингредиентами. важно сначала посолить и дать мясорубке поработать несколько минут, прежде чем добавлять остальные ингредиенты в смесь.
7. Добавляем крахмал, специи и, при необходимости, лук, жир и т.д.
8. Добавляем жидкое молоко, и в зависимости от типа мясорубки потребуется 10-12 минут, чтобы масса стала мягкой и поддающейся формовке.
9. Рыбные фрикадельки можно формовать в машинах, вручную ложкой или только руками и опускать в 1 1/2%-ный раствор соленой воды при температуре приблизительно 90 °C.
10. После варки в солевом растворе в течение примерно 5-8 минут рыбные тефтели раскладывают по банкам.
11. Заливают горячим рассолом или рыбным бульоном.
12. После закатки продукт сразу же отправляют в автоклав.
Описание процесса консервирования лосося
Описание относится к перерабатывающему заводу производительностью 8 тонн сырой рыбы за 8 часов; эта производительность рассчитана на использование целой рыбы весом по 4 кг каждая. См. рисунок 17 «Схема производства лососевых консервов».
Общий выход продукта при консервировании лосося составляет от 55 до 60%, в зависимости от размера рыбы. При выходе продукта в 55% из 1 тонны сырого лосося получится 3 400 г. (3 437) банки по 225 г (1/2 фунта). Технологические операции описаны ниже. Смотрите рисунок «Технологическая схема консервирования лосося».
1. Рыбу транспортируют на сортировочный стол и сортируют по видам.
2. Лосось потрошится с помощью железной разделочной машины, которая удаляет из лосося голову, плавники и внутренности (см. рис. 19). Потеря веса составляет примерно 35-40 %
3. Затем выпотрошенную рыбу с отрубленными головами отправляют на разделочный стол. Разделка заключается в удалении плавников, внутренностей, крови и т.д. не удаляется с помощью разделочной машины. В процессе разделки рыба тщательно промывается. Потеря веса составляет примерно 3-5 %.
4. Со стола для нарезки очищенная рыба подается в рыборезку, оснащенную вращающимися ножами, которые нарезают рыбу ломтиками. Затем нарезаем ломтиками .подается в автоматическую разливочную машину. Потеря веса составляет примерно 0,5-1,0 %.
5. Фасовочная машина заполняет банки лососем, после чего добавляется соль.
6. Заполненные банки проходят через автоматические весы, которые сортируют банки по весу.
7. С весов банки поступают в вакуумную машину для закатки.
8. Затем заполненные и запечатанные банки выгружаются из машины для закатки через мойку банок.
9. После закатки продукт сразу же отправляется в розлив. Для банок объемом 450 мл используются условия выдержки при температуре около 115°C в течение 100 минут.
10. Дальнейшие описания приведены для консервирования тунца в рассоле.
Описание консервирования креветок
Очищенные креветки без головы сортируют по количеству креветок на 100 г очищенного продукта.
Обычно консервируются только креветки среднего и очень мелкого размера.
В описании указано, что производительность завода по переработке составляет 3,6 тонны сырых креветок за 8 часов. Это соответствует производству 12 000-14 000 банок, каждая из которых содержит 75 г креветок, за 8 часов.
Общий выход продукта при консервировании креветок составляет от 25 до 30% от массы сырого продукта. Смотрите рисунок 20 «Схема завода по консервированию креветок», на котором показана установка указанной выше мощности. Описание основано на использовании замороженных сырых креветок в качестве сырья. Перед отправкой на консервный завод креветки обычно сортируются. См. рисунок 21 «Технологическая схема консервирования креветок».
Ниже кратко описаны операции в процессе консервирования:
a. По прибытии на консервный завод перед мойкой креветок с них удаляют лед.
б. Креветки тщательно промываются при транспортировке в установку.
c. После мытья креветки проверяются и удаляются посторонние частицы.
d. Затем креветки отправляются в очистительную машину, которая отделяет панцири и головы от тела. Эту операцию также можно выполнить вручную. При этом теряется примерно 46% от общего веса.
Например, после очистки креветки проходят через сепаратор отходов, который удаляет остатки, оставшиеся после очистки.
f. Очищенные креветки укладывают в корзины и помещают в кипящий солевой раствор для приготовления. Средняя концентрация соли в растворе составляет 11-13%. Время приготовления варьируется от 6 до 10 минут в зависимости от размера креветок.
g. После приготовления креветки проверяют и удаляют все сломанные и/или кусочки. Затем креветки обсушивают с помощью вентиляторов.
ч. Креветки взвешивают и вручную раскладывают по банкам. Вес креветок . должен составлять 64% от объема банки. Для консервирования креветок предпочтительно использовать алюминиевые банки, однако, если используются жестяные, между креветками и банкой следует положить слои пергаментной бумаги, чтобы предотвратить коррозию. В банки заливается горячий или холодный рассол.
i. Дальнейшие операции аналогичны консервированию тунца в рассоле