Преобладающий стиль изготовления жестяных банок в девятнадцатом веке был известен как банка с дыркой в крышке. Этот стиль, также известный как банка с крышкой-отверстием, доминировал в отрасли вплоть до начала двадцатого века, когда «санитарная» или «открытая» банка стала отраслевым стандартом. Более ранняя версия банки «с отверстием и крышкой» состояла из четырех компонентов: дна, корпуса, верха и крышки. В центре круглого куска жести, как уже говорилось, было вырезано отверстие диаметром от 1 до 1½ дюйма. Через это отверстие просовывали консервируемые продукты, закрывали банку крышкой, а затем обрабатывали всю тару целиком. Колпачок, немного больший по размеру, чем отверстие в верхней части, был припаян на место сотрудником, известным как «укупорщик».
В крышке не было вентиляционного отверстия для сброса давления пара, возникающего при укупорке, поэтому «отверстие и крышка» часто лопались или содержимое разбухало, придавая банке какой угодно, но не привлекательный внешний вид. Банка с отверстием в крышке была похожа по конструкции на банку с отверстием и крышкой, но в крышке было проделано небольшое отверстие в центре, которое служило механизмом сброса давления в банке. «Укупорочная машина» припаивает крышку к отверстию, как и раньше, тем самым герметизируя банку. Небольшое отверстие в центре крышки позволяет отводить избыточное тепло во время приварки крышки на место. Как только дым рассеялся и банка остыла, ее запечатали с помощью «опрокидывателя».
Он нанес немного припоя на вентиляционное отверстие в центре крышки.20 Банка с отверстием в крышке использовалась в качестве основной технологии для консервирования фруктов и овощей, а также некоторых мясных и морепродуктовых продуктов. Банка, использовавшаяся для сгущенного молока, представляла собой гибрид обеих этих банок и состояла всего из трех компонентов: верха, дна и корпуса. Она была похожа на банку из-под фруктов или овощей, но вместо отверстия в 1-1, 5 дюйма и соответствующей крышки, у нее была сплошная крышка с небольшим вентиляционным отверстием, и ее часто называли банкой с «дырочкой» или «вентиляционным отверстием». Молоко разливалось в жестяную банку, состоящую из двух частей (корпус с прикрепленным дном), верхняя часть запаивалась, банка подвергалась варке, а затем вентиляционное отверстие закрывалось после удаления пара после обработки. Банки этого типа до сих пор используются многими современными производителями выпарного молока.
Специальные банки для некоторых морепродуктов и мясных продуктов были изобретением середины девятнадцатого века. Банки «кей-винд» были разработаны в 1860-х годах для небольших морепродуктов, таких как сардины, поскольку современные фасоны банок были слишком велики для таких продуктов. В процессе изготовления на крышке или боку банки были сделаны надрезы по окружности. К крышке или боку банки был припаян язычок, а к банке был прикреплен маленький ключ. Чтобы открыть банку, потребитель вставлял ключ в припаянный язычок сверху или сбоку и откидывал крышку почти полностью.21 Существовало множество вариантов этой банки, но она по праву считается специальной, отличающейся от стандартной тары для фруктов или овощей. Конические банки были разработаны в 1870-х годах двумя чикагскими фирмами по упаковке мяса: Libby, McNeil и Libby (LML) и Wilson Packing Company (WPC). Компания LML расфасовывала говяжью солянку в стандартные банки № 2, которые стоили по десять центов за одну банку, но привлекательность продукта была ограниченной, поскольку покупателям приходилось вынимать содержимое вилкой.
Владельцы WPC Джон и Уильям Уилсоны (John and William Wilson) признали, что продажи говяжьей солонины могут увеличиться, если продукт вынуть из банки. В 1864 году компания LML приобрела патент Уильяма Маршалла (William C. Marshall) за 75 долларов на его технологию прессования солонины путем выдавливания излишков воды и воздуха, что позволило получить плотную упаковку мяса.22 Тем временем Уилсоны получили патент на коническую банку (см. рис. 3.2). Идея заключалась в том, чтобы с помощью поршня запрессовать говяжью солонину в большую банку прямоугольной формы с закругленными углами. Большая часть должна быть герметично закрыта, а когда ее откроют, с меньшей стороны для выдержки мясо будет выниматься спрессованным куском, готовым к нарезке и подаче на стол. Патент на коническую банку был выдан Патентным бюро США Джону А. Уилсону 6 апреля 1875 года. Уилсон утверждал, что его изобретение относится к «герметично закрытым банкам, используемым для упаковки мяса или других изделий; и состоит он из банки пирамидальной формы с закругленными углами и обоими концами, слегка расширяющимися к плечикам.» Мясо было вставлено «с помощью поршня через отверстие в головке В».
Далее он пояснил, что для извлечения содержимого «банку следует открывать с большего конца», и «при повторном переворачивании банки и легком нажатии на головку С». Плотно упакованное мясо будет всплывать». выскользни целым и невредимым.» Уилсон назвал «новой» форму банки, «пирамидальная форма с закругленными углами» и «перфорированная пластина», которая позволяла выходить газам во время упаковки мяса в банку.
Две компании, LML и WPC, объединили свои патенты, и практически сразу же их технология укладки мяса в банку с конусообразной формой стала доминировать на рынке мясных консервов. Банки с отверстиями для крышек, возможно, доминировали в производстве банок и консервной промышленности до начала двадцатого века, но существовали и другие типы банок для пищевых продуктов, предназначенные для домашнего консервирования или мелкосерийного производства. Одна из таких банок была разработана в 1856 году фирмой «Артур, Бернхэм и компания из Филадельфии» и продавалась под названием «Герметичная самоуплотняющаяся банка Артура». Согласно рекламе фирмы, «эти банки и баночки имеют отверстие вокруг горлышка, ближе к верху, в которое свободно вставляется крышка. Канал заполняется цементом с высокой адгезией, приготовленным специально для этой цели, и ему дают затвердеть.
Чтобы герметично закрыть емкость, необходимо лишь слегка нагреть крышку и прижать ее к месту.» Компания заявила, что изобретение этой банки упростило для частных лиц или небольших предприятий упаковку собственной продукции — «благодаря этому простому изобретению процесс герметичной упаковки стал доступным для каждого человека». Предполагаемыми преимуществами их банки по сравнению с hole-incapcan были надежная герметизация, которую мог сделать любой желающий «без помощи жестянщика», простота открывания «без малейшего повреждения банки», простота очистки, долговечность банки объясняется тем, что она была многоразовой и была готова к немедленному использованию, поскольку «все банки и баночки подготовлены к запечатыванию». Из-за всех преимуществ Arthur’s Can, несмотря на то, что банки с отверстиями в крышках «могут быть немного дешевле», компания объявила их превосходным продуктом.
Цены составляли семнадцать центов за пинтовую банку, двадцать один цент за кварту и двадцать девять центов за полгаллона. В середине 1850-х годов эти цены были немного выше рыночных. Домашнему консерванту было предложено несколько вариантов жестяных банок. В торговом каталоге под названием «Прайс-лист на оловянную посуду» от William Vogel and Brothers из Бруклина, опубликованном в 1880 году, была представлена «Консервная банка с крышкой», которая «снабжалась крышкой, которая заменялась после того, как была вырезана верхняя часть банки (которая изготовлена из тонкой жести), что позволит потребителю чтобы сохранить содержимое.» В каталоге также была представлена «Жестяная банка в полоску» со съемной жестяной лентой, удерживающей банку и крышку вместе.
В каталоге пояснялось, что «при снятии полоски с этой банки крышка остается незакрытой, что позволяет использовать ее в дальнейшем для защиты содержимого от пыли и т.д.». Наконец, компания Vogel and Brothers также выпустила «Банку с тонким верхом», специально разработанную для домашнего консервирования сгущенного молока. Преимущество этой банки заключалось в том, что «верх этой банки сделан из очень легкой жести и легко вырезается перочинным ножом».25 Банка Arthur’s и три других вида жестяных банок, продаваемых фирмой Vogels, обеспечивали преимущества упрощенной обработки, удобства и возможности повторного использования для мелкого или домашнего консервирования.
Из-за их относительной сложности и высокой цены ни одна из этих разновидностей настоек в девятнадцатом веке не вытеснила банку с дырявой крышкой. Крышки с отверстиями оставались основой консервной промышленности до тех пор, пока в начале двадцатого века не были изобретены санитарно-гигиенические банки или банки с открытым верхом. Жестяные банки изготавливались различных размеров и продавались розничным продавцам дюжинами или партиями. Размер банки был продиктован предпочтениями покупателей в отношении конкретного пищевого продукта, поскольку потребители часто покупали только одну или две банки готового продукта.
Одним из главных преимуществ жестяных банок было то, что потребителям больше не приходилось покупать продукты оптом. Жестяные банки обычно имели два названия: отраслевое и размерное. Промышленное название представляло собой цифровое обозначение, такое как #1, #2, #2½ и т.д… Номинально эти цифры должны были указывать вес нетто продукта в упаковке в фунтах, но на самом деле это было не так. Название размера, впоследствии ставшее общепромышленным обозначением стандартного размера, представляло собой комбинацию двух- или трехзначных цифр.
Первое число обозначало диаметр в дюймах и шестнадцатых долях дюйма, в то время как второе число обозначало высоту банки от шва до шва, опять же в дюймах и шестнадцатых долях дюйма. Усложнение обозначения размеров свидетельствовало о стремлении к промышленной стандартизации и необходимости точного измерения технологий, используемых при изготовлении консервных банок. Наиболее распространенной консервной банкой в XIX веке была банка №2. Масса продукта такого размера составляла нетто приблизительно 20 унций. В таблице 3.1 приведены технические характеристики наиболее распространенных размеров банок, количество упаковок для них и их наиболее распространенное использование.
Работа консервной линии
На линии по производству консервов производилась розливка в консервные банки, и на каждой линии фрукты и овощи обрабатывались в одной и той же последовательности. Как только продукт поступал от фермера или оптовика, первым этапом была мойка. Продукты были обработаны быстрыми потоками питьевой воды, которые стекали по ленте или столу, чтобы удалить из продукта все органические остатки, оставшиеся после сбора урожая. Очистка была сочтена важной для поддержания строгих санитарных условий на упаковочных предприятиях. Следующим шагом была сортировка продукта по размеру или качеству. В некоторых случаях пищевые продукты пропускались через сита для разделения по размерам, но часто этот процесс осуществлялся вручную.
В зависимости от производителя, некоторые продукты сначала очищались, а затем сортировались, в то время как другие, возможно, сортировали, а затем очищали. В любом случае, первыми двумя этапами были очистка и сортировка. После мытья и сортировки многие фрукты и овощи бланшировались. В ходе этого процесса продукты погружали в теплую или горячую воду, чтобы размягчить их для дальнейшей обработки, предотвратить дальнейшее разложение продукта или сохранить желаемый цвет фруктов или овощей. Следующим этапом для некоторых продуктов, таких как горох, яблоки, кукуруза, персики и груши, была очистка от кожуры и сердцевины. До механизации консервной линии на этом этапе использовались массы неквалифицированного труда. По мере развития промышленности на протяжении всего девятнадцатого века многие из этих ручных задач все чаще выполнялись машинами.
Большой объем воды, используемой на ранних стадиях производства, часто требовал, чтобы консервные заводы располагались вблизи источника пресной воды, предпочтительно ручья или реки, но иногда и озера. На консервных заводах начала и середины XIX века бланшированный продукт упаковывали в банки с отверстиями в крышках. Продукты вручную проталкивались через отверстия, а в банки разливалась вода, рассол или сироп. Затем банки закупоривались и, наконец, откупоривались и подвергались обработке. Обработка была самым важным и секретным аспектом консервирования в девятнадцатом веке.
Запечатанные банки обрабатывали путем погружения в ванну с кипящей водой. Раннее консервирование не было точной наукой, и производители тщательно следили за тем, сколько времени тот или иной продукт находится в ванне с горячей водой. Недостаточное время приготовления привело к тому, что недоваренные продукты испортились, а при переварке они стали мягкими, несъедобными и, безусловно, непривлекательными на вид. Когда банки были извлечены из ванны с горячей водой, их ненадолго охладили, прежде чем наклеить этикетки и упаковать в пакеты. На продуктах могла быть специальная этикетка производителя или этикетка, предоставленная покупателем.
Этикетки чаще всего печатались на бумаге и приклеивались по окружности банки. Иногда банки расписывали декоративными узорами, но металлические украшения, как правило, были явлением двадцатого века. После маркировки банки упаковывали в ящики и коробочки для отправки. В XIX веке ящики для транспортировки обычно изготавливались из дерева.26 Рабочая сила для консервной линии набиралась на месте и носила сезонный характер. Некоторые сотрудники работали на других работах, где работа на консервном заводе приносила дополнительный доход, но многие работали только в сезон упаковки. Сезон упаковки зависел от типа консервируемого продукта и мог длиться с конца весны до осени для многих продуктов, таких как кукуруза, помидоры, персики, груши и фасоль. На консервных заводах, производящих такие продукты, как фасоль, суп, мясо и пресервы, сезон консервирования продолжался почти весь год. В этих случаях рабочая сила по-прежнему была местной, но набиралась на более постоянной основе.
Наибольшее количество работников на консервных линиях девятнадцатого века было занято на ранних стадиях процесса — сортировке, отбраковке кожуры и сердцевины, а также на фасовке. Неудивительно, что было изобретено множество механических приспособлений и машин для сокращения трудозатрат на начальном этапе процесса упаковки. Например, ананасы мыли и сортировали, как и большинство других овощей и фруктов, затем вручную очищали от кожуры перед нарезкой и упаковкой. Для ручной обрезки фруктов использовались длинные столы, за которыми работали рабочие, в задачи которых входило срезать верхнюю и нижнюю части плодов, затем срезать кожуру снаружи, таким образом, получая цельный цилиндрический фрукт, готовый к нарезке и упаковке.
Машина Ginaca, разработанная в 1914 году Генри Гинакой, инженером-конструктором из Гонолулу, не имевшим опыта работы в области консервирования, выполняла все операции ручных триммеров за одну механическую операцию. В машину загружался ананас, и затем ножи автоматически устанавливались в соответствии с определенным размером плода. Машина вырезала плоды цилиндрического размера, срезала верхушку, затем низ и, наконец, вырезала сердцевину из яблока. Затем обработанные фрукты нужно было нарезать ломтиками, что также делалось автоматически с помощью другой машины, и, наконец, упаковать. Машина Ginaca сократила количество работников, занятых на линии по переработке ананасов, и сделала ее более безопасной, предотвратив травмы, которые получают ручные триммеры при использовании своих ножей. Но словам доктора Эверил Биттинг, известного обозревателя и писателя о консервной промышленности, машина Ginaca «входит в десятку выдающихся изобретений в консервной промышленности».
Новая технология также увеличила производительность линии по производству консервов за счет сокращения времени обработки или приготовления. Автоклав, или реторта, был разработан Эндрю К.Шрайвером, консервным заводом из Балтимора, в 1874 году для замены водяной бани (см. рис. 3.3). В чайнике Шрайвера для приготовления продукта используется давление пара в герметичном сосуде, что значительно сокращает время обработки и увеличивает производительность линии. Шрайвер так описывал современную ему практику: «До сих пор банку после наполнения кипятили в обычной воде или помещали в ванну с соленой водой, температура которой достигалась 230°, или в растворе хлорида кальция, температура которого достигалась около 245°».
Он заявил, что производители консервов хотели, чтобы «жестяная банка как можно дольше оставалась под воздействием тепла», и это было возможно при использовании «соленой воды и хлорида кальция в значительных количествах; но эти вещества сами по себе вредны для металла банки и чайника, вызывая его ржавление и быстрый износ.» Он считал, что «при использовании максимального количества тепла, получаемого в процессе хлорирования, банки часто лопаются» и «разрушают банку», будучи «очень опасными для оператора». Шрайвер использовал металлический сосуд или чайник с трубками для подачи пара, проходящими через дно чайника, и крышку с клапаном сброса давления. Банки опускали в камеру в корзинах, закрывали крышкой и нагревали, используя давление пара. В комплект поставки Shriver также входили термометр и манометр для регулирования и контроля процесса.
Он понимал, что идея «подвергать запечатанные банки и их содержимое воздействию пара, температура которого превышает 212 градусов по Фаренгейту, не нова», но его чайник и механизмы управления процессом были уникальными. Эндрю К. 17 февраля 1874 года Шрайвер получил патент США № 149 256.29 По его признанию, Шрайвер был не первым изобретателем, который задумал использовать давление пара в герметичном сосуде для повышения температуры приготовления, но он был первым, кто окончательно применил это на консервной линии. “Отец консервирования” Николя Аппер использовал автоклавирование для извлечения желатина из костей животных, но не для обработки своих бутылок, наполненных продуктами. При разработке своего автоклава Апперт опирался на работы ученого семнадцатого века Дениса Папена и его «варочного котла».
Другой французский ученик Николаса Аппера, но не родственник, Раймонд Шевалье-Аппер, в 1852 году сконструировал автоклав специально для консервирования пищевых продуктов, но нет никаких свидетельств того, что он использовал его для этой цели. Французская литература по консервированию, посвященная изобретению Шевалье-Аппера, не содержит упоминаний о его автоклаве для консервирования пищевых продуктов. До Шрайвера было два других американских патента на автоклав или реторту. Сэмюэл С. 28 ноября 1865 года компания Fitch получила патент США № 51,164 на устройство, содержащее банки и воду в герметичном сосуде. Нагрев этого хитроумного устройства осуществлялся с помощью огня в основании, что позволяло либо прокипятить банки внутри, либо приготовить их на пару. Нет никаких сведений о том, что это изобретение когда-либо использовалось консервистами, а метод Шрайвера с подачей пара по трубам и управлением процессом никто не предполагал.
27 апреля 1869 года Льюис Маклеллан получил патент США № 89 419 на усовершенствованный кулинарный котел. Он был разработан для приготовления кукурузы и «других продуктов» путем варки банок с кукурузой или их пропаривания, но внутренняя емкость его сосуда была настолько ограничена, что его изобретение практически не использовалось. Только Эндрю К. Шрайвер изобрел уникальный автоклав, который стал коммерчески доступным и прототипом будущих вертикальных реторт. Историки пищевой промышленности по праву считают его автором одной из самых, если не самой важной, революционных инноваций в консервировании с тех пор, как Апперт открыл этот процесс в начале девятнадцатого века.
Его идея сразу же получила признание среди кулинаров, особенно в его родном городе Балтиморе. Наиболее привлекательными областями для технологических инноваций на консервной линии были сокращение трудозатрат на начальном этапе процесса и увеличение производительности всей линии. Усилия изобретателей с 1840 по 1870-е годы были направлены на эти две области. Разработки, появившиеся после 1880 года, как правило, представляли собой усовершенствованные версии машин, используемых для очистки, мойки и переработки фруктов и овощей, а также более производительные, надежные и простые в управлении паровые реторты или автоклавы. Обе эти технологии — устройства для механической обработки и скороварки — позволили снизить производственные затраты за счет сокращения затрат труда на всей линии упаковки и производства большего количества банок за единицу времени. Снижение затрат на обработку привело к снижению цен для потребителей. Эти дополнительные производственные мощности увеличили спрос и расширили рынок сбыта консервной продукции. Процесс внедрения инноваций в производство консервной продукции характеризовался как постепенными, так и прорывными инновациями.
Постепенная инновация позволила решить назойливые проблемы, связанные с дизайном продукта или производственным процессом. Как правило, они были четко направлены и сфокусированы, чаще всего на одном этапе процесса или аспекте дизайна продукта. Часто дополнительные инновации представляли собой усовершенствования существующих конструкций, которые увеличивали скорость, увеличивали производительность, обеспечивали более высокое качество, снижали трудоемкость производственного процесса или затраты на материалы. Дополнительные усовершенствования были наиболее распространенным типом инноваций в продуктах и процессах.
Прорывные инновации привели к появлению новых производственных процессов или дизайнов продуктов, которые позволили решить масштабные проблемы или устранить существующие конструктивные ограничения и задать новое направление развития отрасли. Участники отрасли часто оказывались перед жестким выбором: либо адаптировать новую технологию для дальнейшего участия в отрасли, либо прекратить производство. По своей природе прорывные инновации вытесняют старые продукты и процессы, и их внедрение обходится дороже из-за затрат на новое оборудование. Прорывные инновации встречаются реже, чем постепенные усовершенствования. Новаторами в области производства банок и консервирования были как независимые изобретатели, так и отраслевые исследовательские отделы крупных компаний. Индивидуальными изобретателями часто были отдельные лица или, в некоторых случаях, два партнера, которые стремились изобрести новое устройство, процесс или продукт.
Наиболее распространенными мотивами для инноваций были естественный интерес к отрасли, желание решить проблему, внести улучшения, повысить эффективность и, конечно же, получить прибыль. Местом творчества независимых изобретателей часто был их дом или мастерская. Их процесс изобретательства характеризовался стремлением решить проблему, в первую очередь методом проб и ошибок или эмпирическими подходами. Независимые изобретатели часто были стеснены в средствах и почти полностью обеспечивали себя сами.32 Вклад независимых изобретателей был наиболее важен для консервной промышленности в девятнадцатом веке. Инновации, появившиеся в результате корпоративных промышленных исследований, были результатом консолидации отрасли, произошедшей в начале двадцатого века. Изобретателями, за исключением патентов, в которых требовалось указывать имя, обычно были команды или группы сотрудников.
Изобретения редко являются результатом деятельности одного человека. Мотивация корпоративных новаторов может быть такой же, как и у независимых изобретателей, но инновации и изобретательская деятельность — это занятие, за которое им платят дополнительно. Местом внедрения инноваций был отдел исследований и разработок или лаборатория компании, и часто они хорошо финансировались штаб-квартирой корпорации. Инновационный процесс характеризовался использованием достижений науки и техники для наведения порядка в процессе случайного созидания путем систематизации процесса изобретательства.
Корпоративные исследования и разработки оказали большее влияние на производство в двадцатом веке, чем в девятнадцатом. Независимые изобретатели и корпоративные промышленные исследователи отличались друг от друга по четырем ключевым моментам. Во-первых, это масштаб их усилий. Работа, точка зрения и перспективный подход независимых изобретателей часто были очень определенными, целенаправленными и гораздо более ограниченными, чем у промышленной исследовательской лаборатории. У независимых изобретателей было несколько текущих проектов, в то время как у корпораций часто было несколько направлений инноваций. Однако это не означает, что продукция независимых изобретателей была менее значимой, чем продукция корпоративной лаборатории. Во-вторых, как следует из названий, количество людей, вовлеченных в процесс изобретения, было разным. В промышленных исследовательских проектах участвовало гораздо больше сотрудников, чем независимых изобретателей. В-третьих, процесс создания изобретений значительно отличался.
Независимые изобретатели часто обладали опытом, но не имели формальной научной или инженерной подготовки. В результате процесс их создания был эмпирическим и основывался на методе проб и ошибок. И наоборот, корпоративные промышленные исследования использовали науку и технику для систематизации процесса инноваций. Наконец, спонсорство проектов существенно отличалось. Независимым изобретателям часто не хватало финансовых ресурсов для своих изобретений. Разработка была ограниченной, а бюджет был ограничен. Даже если они разрабатывали потенциально успешное изобретение, им часто приходилось искать покровителей для коммерциализации своих разработок. С другой стороны, промышленные исследователи пользовались поддержкой компании. Возможно, им приходилось вести внутреннюю борьбу за финансирование, но их положение было гораздо более прочным и завидным, чем у независимого изобретателя. В девятнадцатом и начале двадцатого веков в технологическом развитии машиностроения было пять, в некоторой степени пересекающихся фаз.
Необходимость увеличения производительности была движущей силой технологических инноваций, но на каждом этапе особое внимание уделялось определенной части процесса или продукта. Первый этап, «ремесло или ручная работа», уже обсуждался. Это продолжалось с момента изобретения консервирования в 1810 году примерно до 1850-х годов. Второй фазой была «протомеханизация», которая началась в 1840-х годах и продолжалась до конца 1860-х. Этот этап также можно было бы назвать «металлорежущие и слесарные инструменты». Разработки на этом этапе были сосредоточены на двух основных направлениях: ускоренная резка металла и более быстрые методы пайки боковых швов. На этом этапе были внедрены простые штамповочные прессы, устройства для резки корпусов и несколько более сложные слесарные инструменты.
Третьим этапом стала «полуавтоматическая механизация”, в ходе которой были преобразованы почти все аспекты производства банок. Особое внимание при изготовлении банок уделялось разрезанию жестяной пластины, пайке боковых швов, а также быстрой пайке и прикреплению крышек и донышек к банкам. Операции пайки были механизированы, особенно укупорка и опрокидывание банок. Этот этап начался в 1870-х годах и продолжался до конца девятнадцатого века. Четвертый этап, «интеграция», начался в 1880-х годах. Целью «интеграции» было объединение машин в единую производственную систему, а не оптимизация работы на одном этапе процесса изготовления консервной банки. Результатом стала сборочная линия по производству консервных банок. На этапе «интеграции» также началось проектирование и внедрение автоматических машин для поддержки интеграции и завершающей фазы технологического развития — «проектирования продукта». Радикальные изменения в «дизайне продукта» начались в конце 1890-х годов и продолжались до 1920-х годов. Результатом стали фундаментальные изменения в форме жестяных банок, которые привели к тому, что базовая конструкция используется по сей день. Радикальные изменения в производстве жестяных банок потребовали использования различных машин для многих производственных операций, но, в частности, изменился способ крепления крышек и донышек к банкам.
Эти изменения в продукции потребовали значительных изменений в используемом оборудовании, в результате чего появилась новая серия автоматических машин. Технологические изменения в производстве консервных банок были в основном постепенными, с акцентом на конкретные аспекты или проблемы производства, возникающие с течением времени. Хотя существует приблизительная хронология, связанная с этой трансформацией, ее лучше всего рассматривать как тематический процесс изменений с течением времени. Адаптация конкретных технологий зависела от индивидуальных бизнес-факторов производителей консервных банок, таких как доступность ручного труда, местоположение, капитальные затраты на технологию, масштаб производства, сезонность и взаимоотношения с персоналом. В результате эти этапы, как правило, частично совпадают, и ведущий производитель устройств в полной мере использует все доступные технологии, в то время как те, кто внедряет их позже, могут по-прежнему использовать значительное количество устройств с предыдущего этапа.